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包装機械のエラー発生を未然に防止

静電気の発生を抑えて包装工程の生産性を向上

包装材料の摩擦によって生まれる静電気がエラーの原因

包装ミスでダウンタイムの発生やコストの増加

食品加工工場において、出荷前の製品を包装材料で包み込む工程は、不良が発生しやすいポイントです。
包装時には、ロール状の包装材料を引き出して製品を包んでいく事が多く、摩擦によって静電気が発生してしまい、包装材料が折れてくっついたり、製品を包む際に包装対象物自体が包装フィルムに吸い寄せられたり、フィルムの貼り付け部に包装対象物が挟まれる「かみ込み」やホコリが入ってしまうなどの包装ミスが起こり得ます。 これがダウンタイムの発生や包装のやり直しなどの手間やコストの増加につながるため、食品加工工場様では包装機械のメンテナンス回数を増やし、包装品質のバラつきを防ごうとされています。

しかし、そのような暫定対策では静電気の発生を完全に防ぐことは難しく、根本的な解決方法を求めていた方も多いのではないでしょうか。

除電装置の組み込みによりエラー原因を取り除く

食品加工工場でも使用できる除電ブロア

静電気が原因で引き起こされる包装ミスを防ぐにはどうすればいいのか。
現場での生産効率向上やコスト削減の実現に取り組む私たちIDECでは、発生してしまった静電気の「除電」をご提案しています。
省メンテナンス高速除電ブロア「SC1P形」を使用すれば放出されるイオンが速やかに静電気を除電するので、くっつきなどの静電気による不具合の発生を防げます。
また、「SC1P形」のコンパクトタイプでは除塵フィルタをオプションとして用意しており、食品加工工場のようにクリーンな環境が前提の現場にも対応可能です。

除電ブロアが食品加工工場の特殊な環境・用途に使えるのかと疑問に思われるかもしれませんが、幅約30cmと包装機械内部や近傍での設置や除電に有益な省スペース性、フィルタの目詰まりを防止する構造、電極の清掃や交換の期間が延びても性能劣化を起こしにくい省メンテナンス性などの特長があるため、現場のさまざまな期待を実現可能です。
 



静電気トラブルをクリーンに解決

清掃周期6ヶ月で省メンテナンスを実現

清掃周期を長期化させることでメンテナンスの手間を軽減しました。
さらにユニットが1パッケージ化されているので交換が簡単。
ユニット寿命は約2年2ヶ月(約19,000時間)の長寿命に加え、放電技術で電極針の汚れを低減。 高性能を長期間維持します。

付着菌の除菌や増殖の抑制で清潔に

自然界と同じイオンで空気を浄化する働きもあるプラズマクラスターイオンが効果を発揮。
除電以外にも、スライサーや充填ノズルなど、付着菌を除菌したり、付着菌が気になる場所で増殖を抑制する効果があり(右グラフ参照)、清潔で安心な工場づくりに貢献します。
試験機関:(一財)日本食品分析センター。24時間後の効果であり、短時間での効果を示すものではありません。(対象物は静止状態であること)

パラレルパルスDC方式で優れたイオンバランス

除電能力を持つプラズマクラスター技術に加え、複数のイオン発生デバイスを一組として効果的に正(+イオン)負(-イオン)イオンを発生させるパラレルパルスDC方式により、幅方向にも搬送方向にもムラが少ない、±5Vという優れたイオンバランスを実現しました。

まとめ

生産性改善をサポート

静電気はさまざまな場面で発生しており、生産性低下の一因となっているケースが多くあります。 IDECでは現場の状況に合わせたさまざまなソリューションのご提供に取り組んでおり、静電気が原因となる場合はもちろん、その他の生産性改善についてもぜひご相談ください。